کله چې ویلډینګ کیږي، هدف دا دی چې د فلزاتو د دوو ټوټو ترمنځ یو قوي، بې سیمه اړیکه رامینځته شي. MIG ویلډینګ یوه څو اړخیزه پروسه ده چې د مختلفو فلزاتو د ویلډینګ لپاره کارول کیدی شي. MIG ویلډینګ د موادو سره یوځای کولو لپاره یوه غوره پروسه ده. په هرصورت، که چیرې غلط ترتیبات وکارول شي، نو په ویلډ کې پورسیت معرفي کیدی شي. دا کولی شي د ویلډ د ځواک او بشپړتیا سره ستونزې رامینځته کړي.
په دې مقاله کې، موږ به په MIG ویلډینګ کې د پوروسیټي ځینې لاملونه او د هغې د مخنیوي څرنګوالی وګورو.
په MIG ویلډینګ کې د پورسیت لامل څه شی دی؟
پورسیت د ویلډینګ نیمګړتیا یو ډول دی چې په ویلډونو کې پیښ کیدی شي. دا په ویلډ کې د کوچنیو سوریو په څیر ښکاري او کولی شي د فلزاتو د دوو ټوټو ترمنځ اړیکه کمزورې کړي. پورسیت د مختلفو عواملو له امله رامینځته کیدی شي، په شمول:
۱) نامکمل فیوژن
دا هغه وخت رامنځته کېږي کله چې د ویلډینګ قوس د اساس فلز او ډکونکي موادو په بشپړه توګه نه منحل کېږي. دا هغه وخت رامنځته کېدای شي که چیرې د ویلډینګ ماشین سم امپریج ته تنظیم شوی نه وي یا که د ویلډینګ مشعل فلز ته کافي نږدې نه وي نیول شوی.
۲) د ګازو ضعیف پوښښ
د MIG ویلډینګ د اکسیجن او نورو ککړونکو موادو څخه د ویلډ د ساتنې لپاره د محافظتي ګاز څخه کار اخلي. که چیرې د ګاز جریان ډیر ټیټ وي، نو سوری کیدی شي. دا پیښ کیدی شي که چیرې د ګاز تنظیم کونکی په سمه توګه تنظیم شوی نه وي، یا که چیرې د ګاز په نلی کې لیکونه شتون ولري.
۳) د ګازو بندول
د سوري کېدو بل لامل د ګازو بندېدل دي. دا هغه وخت رامنځته کېږي کله چې د ګازو بلبلونه د ویلډنګ حوض کې بند پاتې شي. دا هغه وخت رامنځته کېدای شي که چیرې د ویلډینګ مشعل په سمه زاویه کې ونه نیول شي یا ډیر محافظتي ګاز شتون ولري.
۴) خاورې او ککړونکي توکي
د اساس فلز یا ډکونکي موادو د ککړتیا له امله هم سوریوالی رامینځته کیدی شي. خاورې، زنګ، رنګ، او نور ککړونکي هم کولی شي د سوریوالی لامل شي. دا پیښ کیدی شي که چیرې فلز د ویلډینګ کولو دمخه پاک نه وي، یا که په سطحه زنګ یا رنګ وي. دا ککړونکي کولی شي د ویلډ سره د فلز سره په سمه توګه د نښلیدو مخه ونیسي.
۵) ناکافي محافظتي ګاز
د سوري کېدو بل لامل د محافظتي ګازو ناکافي کارول دي. دا هغه وخت پیښ کیدی شي کله چې د ویلډینګ پروسې لپاره غلط ګاز وکارول شي یا که د ګاز جریان په سمه توګه تنظیم شوی نه وي.
څنګه کولی شئ د MIG ویلډینګ پروسې په جریان کې د سوروالي مخه ونیسئ؟
د MIG ویلډینګ پروسې په جریان کې د پورسیت د مخنیوي لپاره یو څو شیان شتون لري:
۱. سم ترتیبات وکاروئ: ډاډ ترلاسه کړئ چې تاسو په خپل ویلډینګ ماشین کې سم ترتیبات کاروئ. امپریج او ولټاژ باید د جوړونکي لارښوونو سره سم تنظیم شي.
۲. سم ګاز وکاروئ: ډاډ ترلاسه کړئ چې د خپل ویلډینګ پروسې لپاره سم ګاز وکاروئ. ارګون معمولا د MIG ویلډینګ لپاره کارول کیږي.
۳. د ګاز جریان: د ګاز جریان کچه د جوړونکي د لارښوونو سره سم تنظیم کړئ. ډیر یا ډیر لږ ګاز کولی شي د سوري کیدو لامل شي.
۴. مشعل په سمه زاویه کې وساتئ: ډاډ ترلاسه کړئ چې مشعل په سمه زاویه کې ونیسئ ترڅو د ګازو د بندیدو مخه ونیسئ. مشعل باید د فلز له سطحې څخه د ۱۰ څخه تر ۱۵ درجو په زاویه کې ونیول شي.
۵. پاک فلز وکاروئ: ډاډ ترلاسه کړئ چې د خپل ویلډ لپاره پاک، غیر ککړ فلز وکاروئ. په سطحه هر ډول کثافات، زنګ، یا رنګ کولی شي د سوري لامل شي.
۶. په ښه هوا لرونکي ځای کې ویلډ کول: د ګازو د بندیدو څخه د مخنیوي لپاره په ښه هوا لرونکي ځای کې ویلډ کول. محافظتي ګاز کولی شي په تړلو ځایونو کې بند پاتې شي.
د دې لارښوونو په تعقیب سره د سوري کیدو مخه نیول کیدی شي. د سم ترتیباتو په کارولو او په ښه هوا لرونکي سیمه کې د ویلډینګ کولو سره، تاسو کولی شئ د دې ستونزې څخه مخنیوی وکړئ.
د پوروسیټي ویلډونو ترمیم لپاره عام درمل
د هغو ویلډونو د ترمیم لپاره یو څو عامې درملنې شتون لري چې د پورسیت له امله اغیزمن شوي دي:
۱. بیا ویلډینګ: یوه عامه درملنه د اغیزمنې سیمې بیا ویلډینګ کول دي. دا د لوړ امپریج سره د اغیزمنې سیمې د ویلډینګ کولو له لارې ترسره کیدی شي.
۲. د پورسیټي پلګونه: بله عامه درملنه د پورسیټي پلګونو کارول دي. دا کوچني فلزي ډیسکونه دي چې د ویلډ په سوریو کې ځای پر ځای شوي دي. د پورسیټي پلګونه په ډیری ویلډینګ رسولو پلورنځیو کې اخیستل کیدی شي.
۳. ګرینډینګ: بله لاره دا ده چې اغیزمنه شوې سیمه ګرینډ کړئ او بیا یې ولډ کړئ. دا د لاسي ګرینډینګ یا زاویه ګرینډینګ سره ترسره کیدی شي.
۴. د ویلډینګ تار: بله درملنه د ویلډینګ تار کارول دي. دا یو نری تار دی چې د ویلډینګ په سوریو ډکولو لپاره کارول کیږي. د ویلډینګ تار په ډیری ویلډینګ رسولو پلورنځیو کې اخیستل کیدی شي.
د پورسیت ترمیم د دې عامو درملنو څخه د یوې په کارولو سره کیدی شي. د ساحې بیا ویلډینګ کولو یا د پورسیت پلګونو په کارولو سره، تاسو کولی شئ ستونزه حل کړئ.
د پوسټ وخت: دسمبر-۲۳-۲۰۲۲